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而恰逢一汽-大众华北基地投产1周年（2018年8月30日投产），笔者在这里亲眼见到了探岳的制造，并发现了其中关于品质的奥秘。一汽-大众华北基地位于天津市宁河区，从津宁高速南淮淀立交驶出后，很快就来到了这个大众汽车“标杆级”工厂。之所以说“标杆”，主要还是因为华北基地足够“新”，也足够“现代化”，冲压、焊装、涂装、总装的工艺流程均实现较高的自动化和数字化，并且在环保方面也保持了国际领先。
华北基地主要以生产采用大众MQB平台车型为主，大众探岳和国产全新奥迪Q3都是在这里诞生，未来还将引入探岳Coupe、探岳PHEV、奥迪Q3 Sportback等车型。
由于一汽-大众华北基地禁止拍摄，所以本文图片多为官方提供
对消费者感官需求的满足
以大众为首的德系品牌，大多对细节都有苛求，主要表现在很多“看不见”的地方，早年间在对手们普遍缺乏亮点的时候，大众已经用上了激光焊接、空腔注蜡等技术，这么多年过去了，这些工艺也得到了升级，虽然看起来还在用这些制造工艺，但含金量却远不是一个级别的，也就是“更高”、“更强”了。
而在“看得见、摸得着”的地方，大众也在进行细致的本土化改造，主要是因为欧美的用户需求与国内的用户需求并不太一样，国内消费者普遍对噪音、气味、材质十分敏感，所以一款德国团队推出的车型，在国产之前也需要做一些针对中国本地环境进行的优化。
以探岳为例，华北基地进行了大量的路试与优化，通过对零件的检测、管理，实现了在车内气味、车内噪音等方面更适合国内环境，特别是气味方面，很少会有消费者提出探岳气味大的问题。
四大工艺的“德系”品质
以打造“样板”工厂为标准，一汽-大众华北基地吸取了大众汽车集团的“造厂”实力，最终呈现出MQB平台的全球标杆级工厂。整洁、有序，是我对华北基地的最大印象，“德系”的气息浓郁，大众制造体系进行建造与管理确实有其过人之处。以几大主流合资品牌来说，大众所在制造环节坚持的标准，确实是足够高的，这也能直接体现到产品的品质之中。
由于华北基地目前主要柔性化生产大众探岳和奥迪Q3，所以探岳在某种情况下是“沾光”奥迪，主要就是体现在工艺上，像是采用“FAD细密封机器人”，本身除了增加成本之外，更对车身冲压精度提出了极高的要求，不过探岳确实做到了奥迪的工艺要求，这一点也让华北基地的工程师们十分自豪。
冲压
四大工艺中，冲压是保证品质的基础，为了保证质量，华北基地使用了“6序”冲压工艺（一般合资车位4序），可以制造精度更高、刚性更强的车身零件，而且实现了“车身锐棱”的外部设计。
在冲压车间中，机械手和压机配合的十分迅速、完美，在转瞬之间，冲压零件被机械手放置在压机模具中，而伺服压机在保证质量的情况下也实现了较高的效率。值得一提的是，探岳与Q3混线使用冲压设备，由于两者之间设计差异较大，压机的反应速度以及流水线整体的配合度都是十分惊人的。
完成冲压之后，还会有专门的质检人员进行质量检查，确保零件的工艺与稳定性。质检人员主要是通过康采恩产品标准的质量培训、三坐标尺寸测量、蓝光扫描仪等方式进行。
名词解释
康采恩产品标准的质量培训：抽检人员使用油石对最高20%比例制件进行100%打磨检查，即使微小的表面缺陷也需要在线发现控制并调整消除，专检人员在皮带机上快速对制件进行目视、手摸、纱网的检查，重点控制偶发表面缺陷）。每批次零件生产后，还会进行（尺寸测量设备厂家为海克斯康，海克斯康是同行业最先进的设备厂家。
焊装
焊装工艺主要是对车身进行“组装”，众所周知大众全系车型都采用激光焊接技术，而探岳的激光焊接采用“三光斑”焊接系统，主要是利用分光器产生两个可以进行“预热”的小光斑，可以在钢板上预先焊出类似于“引导槽”的小沟，让主光斑融化的金属水只能在水槽里流动，避免出现咬合不佳的问题。
而侧围流水槽CMT+焊接技术通过不断的实时送丝和抽丝，使焊丝和板材处于一种似接非接的状态，从而降低用在板材上的热量；再采用一种特殊设计的导气嘴，形成特殊的气流，把热量集中作用在焊接上，让焊丝融化，但又不让板材热变形。大众探岳正是采用这个技术，实现了670毫米的焊缝长度。
需要点焊的地方，也实现了自动化操作，由机器控制的MIG焊强度是传统产品的3倍。此外，像螺柱焊，涂胶，冲铆，在线测量等，也都由1140台机器人实现了自动化，保证了精度和可靠性。
涂装
“环保”，是华北基地涂装车间给笔者最大的印象，之前我所参观过的汽车工厂，涂装车间的气味都是比较明显的，但在华北基地，涂装车间的气味难以被觉察，主要还是因为其已经成为国内首个采用“零”VOC清洗剂的车间。而车间整体自动化率超75%，甚至连车门密封涂胶，都可以由机器人完成。
质量标准方面，一汽-大众的质量缺陷分级制度和评价标准十分严格，明显高于同档次竞品，所有用于生产的油漆材料，都经过德国沃尔夫斯堡实验室的认可实验。所以一汽-大众才敢做出“3年不失光，12年无穿孔腐蚀”的防腐承诺。
总装
总装的任务就是通过8个主线，将车身和零部件组装成整车，并进行电器激活、检测、调试，使探岳具备完整的行驶功能，所以总装车间是整个华北基地的“核心区”，它的工艺与质量控制也对整车品质起到关键性作用。
而总装车间最为普遍的工艺就是拧紧工艺——每辆探岳在总装过程中需要超过1100次的螺栓拧紧，而一次的螺栓拧紧失误，就可能会导致行驶噪音、漏雨等严重的质量问题。所以华北基地在满足大众汽车集团拧紧标准要求的前提下，根据自身特点，做了更加智能化的创新：
首先就是数量，总装车间共有195把电动拧紧设备，是行业平均水平的2倍以上，能确保所有关键拧紧点100%覆盖。
其次所有员工操作的拧紧设备都采用刷卡登陆技术，保证了操作者与拧紧结果的一一对应，而且保证所有拧紧结果保存时间都为15年，为行业内最长。在软件方面，智能化拧紧管理系统可实现适应多种车型混线生产、可实现设备状态监控、故障报警、数据分析存储、拧紧状态实时更新、质量报表自动生成。
传感器将根据不同的车型、不同的配置匹配当前车辆的拧紧任务，设备就会依据事先设置好的程序，运行到指定位置完成拧紧，这种自动进站识别车型并自动选取程序进行操作的拧紧模式，整个过程设备的自动化率达到80%，极大消除了人为操作带来的不确定质量风险。
据介绍，华北基地每天都会产生几十万条拧紧结果，将会随车辆底盘号等信息一起自动上传到数据库中保存15年，在这15年内，用户的座驾在整个总装生产过程中的所有的拧紧信息和拧紧过程都是可以追溯的。
拧紧系统还可对拧紧过程进行监控，智能识别出假力矩和异常拧紧等情况，每次拧紧的数据都可以与大数据积累的拧紧过程进行对比，实现自动识别螺纹孔内异物、或因员工拧歪螺钉导致的假力矩等拧紧过程中的异常问题，保证每一台车的每一次拧紧都合格的完成。
看得见和看不见的地方都不错
不枉消费者对于德系车的喜爱，通过走访一汽-大众华北基地也确实能够感受到德国工艺水平的奥妙，特别是大众对于技术检测的极致追求。一台台崭新的探岳，从这种高水准的工厂驶出，确实也能令人感受到德系品质的魅力，可以说以探岳为首的大众车，就是达到了“看得见和看不见的地方都不错”。
