广汽生产方式再显“威力”，第二生产线仅历时15个月全线贯通 再次刷新传祺速度
广汽传祺GS4总装下线
总装车间布局简洁，实现全面可视化
涂装车间在业界首次实现密封胶100%自动化涂抹
涂装电泳打磨线，工人检查复修电泳质量工序
总装车间首次应用智能搬运和安装机器人
发动机车间布局紧凑，可满足多个机型混线生产
焊装车间拥有190台机器人，焊接自动化率达60%
总装车间底盘输送线，进行底盘油管安装工序
刚刚过去的五月，广汽传祺全系产销超过3万辆，同比增幅高达181.9%。1-5月累计销售13.8万辆，同比增长183.2%。其中，明星车型传祺GS4 5月销售超2.6万辆，同比暴涨329%。在中国车市持续低迷的环境下，传祺再一次以逆势大幅上扬的优异表现震惊中国、震惊世界。然而，纵观传祺5年来的跨越式发展，某种程度上，人们已经开始习惯这一切。
许多人努力接近传祺的构架和成功轨迹，试图揭开其中的奥秘。是的，广汽传祺正在成为头戴光环的主角，站在舞台的最中央，成为被审视和模仿的样本。合资换不来的汽车技术，合资难以反哺的本土品牌，本土品牌苦苦挣扎却难有收获的向上之路，在传祺身上都可以找到答案：这是一条自主品牌成功的必由之路。
到底是如何做到数千人身体和精神的高度一致？高速发展和严格的质量管理体系怎样结合？长征精神又是如何与汽车高科技融合在一起？为了寻找传祺如此迅猛发展的内生动力，笔者通过走进广汽传祺广州工厂，与新老员工进行广泛而深入的访谈，还原当下中国至具魅力企业背后的创新故事。(文/图 周伟力)
吴松的再创业
吴松，广汽集团执行董事、广汽乘用车总经理。按照当下互联网流行的说法，他是传祺的“创始人”。吴松并非汽车科班出身，进入汽车行业之前，他工作履历更多在钢铁领域。2009年，当吴松怀揣广汽集团的厚望站在番禺化龙一片荒地上时，完全说不担心，那肯定是假话。不过，彼时的他已经嗅到中国自主品牌新一轮迸发向上的气息。“某些合资品牌十年减配，伤害了消费者的情感。为亲人造好车，这是传祺义不容辞的责任和义务。”吴松后来说。由于亲切、接地气，“为亲人造好车”逐渐成为传祺的造车宗旨和品牌理念。
毫无疑问，吴松是广汽传祺实施层面的核心灵魂人物。他豪爽、幽默、又敢说话。每次有他出现的场合，他的气场，足以引起低头刷朋友圈或试图眯眼小憩的人的注意。最近一次场合，吴松大胆清晰预测，“汽车市场已经进入中国品牌时代，优秀的中国品牌正在加速崛起。相信在未来五到十年内，中国也能诞生世界级的品牌，我希望这其中有传祺。”
事实上，成立九年来，伴随传祺，有韧性，有犹豫；有奋进，有孤独；有在激进和保守之间纠结，也曾在理性的现实和感性的未来之间彷徨。吴松硬是凭借钢铁般的意志和气势磅礴的感染力带领传祺一路向前，历经波折却不屈不挠，与红军长征如出一辙。
“如今国内的汽车市场，正如当年的长征一样，中国品牌在强大的合资对手的夹缝中，只有竖立中国品牌必将崛起的坚定信念，才能克服艰难，磨砺前行，最终实现汽车工业的‘中国梦’。”吴松认为中国长征精神对汽车行业，打造世界级品牌极具借鉴意义，这实际上也是传祺实现大踏步发展，立志代表中国品牌走向世界的精神支撑。
在中国共产党建党95周年以及红军长征胜利80周年之际，中央电视台大型纪录片《长征》在遵义启动拍摄，广汽传祺GS4/GA8/GS8作为指定用车全程护航，历时两个月奔赴全国22个相关省市拍摄采访，重走“车轮上的长征”。
传祺速度下的第二生产线
吴松将丰田当成标杆，不止一次拿传祺与丰田做比较。1966年10月，丰田推出第一代卡罗拉开启了其历史上最为重要的发展阶段。卡罗拉上市当月，公司产量首破万辆，五年后（1969年）带动公司产量达到100万辆。眼下的传祺，正与丰田当初关键发展阶段有着极强的巧合性，2015年推出GS4后也是首月产量破万辆，同样在五年后（2020年）公司规划产量达到100万辆。GS4让广汽传祺成为家喻户晓的品牌，也带动传祺销量的迅猛增加。学习并不意味着不超越，相反，吴松用全新的生产线实现逆袭。
传祺广州工厂第二生产线为全新建造，2015年3月29日正式开始建设，今年6月12日便实现全新贯通，全程耗时仅15个月。期间，完成所有项目攻坚，并通过国家3C认证，成为传祺速度的最新体现。二线新建冲压、焊装、涂装、总装车间，扩建发动机车间等。
二线的标准产能为每年15万辆，最大产能可以达到28万辆；一线年产能为20万辆，最大年产能可达37万辆。2017年，仅广州两条生产线，传祺可实现年规划产能35万辆，最大年产能65万辆。由于是紧凑化布局，发动机装配线距离总装线仅90米，目前可实现52秒的生产节拍，可以满足200个多机型的共线生产，最大年产能70万台。
去年年底以来，广汽传祺销售供不应求，市场缺货量一直在2万辆以上。第二生产线建成投产，传祺产能得到进一步释放，其持续缺货的“甜蜜烦恼”有望逐步得以缓解。由于事前准备充分，二线今年7月底预计可实现单班满产，日产370辆，8月底则预计可实现双班满产，日产740辆。短短两个月内，产能爬坡至设计产能，在汽车行业尤为罕见。更为关键，这还是不以牺牲品质为代价。据介绍，二线初期一次合格率为90%，磨合完毕之后，可以攀升至92%，达到与丰田比肩的高度。
广汽生产方式再显威力
与一线相比，二线总装线自动化率提升8%，焊接线自动化率提高10%，冲压和涂装主线则基本实现100%自动化率。“去年到现在落成二线过程中，我们是扎扎实实以广汽生产方式为依托，将智能制造、智慧物流、大数据及物联网、绿色、节能落到实处。”二线相关负责人告诉笔者。
“一切应感谢公司决策层、员工、后勤、施工方的所有人，不留遗漏，满怀深情。”“市场不等人，产能跟不上，除了满腔热情的干活，就没有其他更多。”“施工过程遇到许多困难，比如高温酷暑，还比如地下水倒灌，不是传祺敢拼敢干精神激励着，还真撑不住。”在采访过程中，二线的参与者都如此感慨道，“传祺速度”的背后是团队的力量。
付出与收获成正比。广汽传祺第二生产线成为广汽生产方式最新范本，创新成果层出不穷，为汽车行业供给侧改革创新提供新的借鉴。据介绍，二线在建设之初即考虑到将广汽生产方式创新效果至大化，通过工艺布局优化，单台汽车制造成本下降44%，零部件库存减少70%，厂房的可利用面积增加了30%，库存资金减少50%，质量成本降低30%。在同等规模装备的前提下，传祺的投资成本仅相当于合资品牌的一半，其他自主品牌的70%。
第二生产线远非终点。广汽乘用车先是在杭州设立基地，近期又在新疆投建项目。2020年，广汽传祺将全面挑战年产销100万辆。届时，广汽传祺将形成以广州为总部，覆盖广东、浙江以及新疆的大区域，辐射全国。
据悉，广汽生产方式形成于一线，但成熟运用于二线。接下来，二线运用成熟的创新成果，也将反哺到第一生产线上。
正向！正向！正向！
GS4的成功，传祺的自信，很大一部分来自于技术和制造的优势，而传祺的体系建设已经成为品牌的核心竞争力：广汽传祺通过9年时间构筑了集广汽全球研发网、广汽生产方式、全球供应链体系、集群网络营销服务模式等为一体的核心竞争体系，充分聚合了全球优势资源，确保开发的产品满足市场需求，具备世界先进水平。简而言之，便是“正向研发，国际标准”。
在生产体系中，广汽传祺融汇日系车企管理经验，充分调动员工的积极性和创造力，创造了广汽生产方式，生产效率达到57秒一台车，产品一次合格率达90%。传祺采用渐进式的产能释放，销量与产能提升保持同步。通过广汽生产方式提高生产效率，充分挖掘产能，确保了传祺跨平台、跨车型、跨时间的品质一致性。广汽传祺连续三年蝉联J.D.Power中国新车质量中国品牌第一，2015年与广汽丰田并列第八。
在研发方面，建立了以广汽研究院为核心、以广汽传祺技术中心、全球优势供应商及研发机构为支撑的全球研发网，成功搭建了从B/C、 A/A0整车平台，以及动力总成平台。广汽研究院今年已成立十周年，拥有2500人的研发队伍，在全国所有行业技术研究机构中排名第10。
传祺的供应链体系中，欧美供应商占35%，日韩供应商占15%，还有50%的国内优秀供应商，保证产品开发的高品质。2015年传祺零部件不良率已降至28PPM，达到国际先进水平，超过国内大多数合资品牌，这只有丰田等品牌才能做得到。
高端化、C级车，下一步目标
你眼中传祺到底是什么样的？传祺能够引领潮流，其最大竞争力是什么？从一线到二线，传祺在哪些方面取得突破？当笔者将这些问题抛给不同对象时，受访的传祺人答案各异，但有一点是相同的：广汽传祺如今已经具备完整的全体系竞争力，不仅拥有研发创新能力，还有稳定和高品质的制造力，遍布全国的销售渠道和售后服务网络。更为关键一点，在高速发展中，独特的企业文化悄然形成。
“发扬长征精神”、“做世界第一的中国品牌”，这已经是广汽传祺的行动纲领，或者说精神支柱，GA8是这一精神的集大成者。“GA8的诞生是中国品牌向世界传递的一个信息，中国人完全有能力创造出高端产品，而且中国品牌有决心走向高端化。”吴松坚定地表示。中国高端汽车市场长期被外资品牌所垄断，亟需一款能够代表中国形象的高端汽车，GA8上市之后频繁成为政府部门接待用车，包括上半年在广州和厦门举行的G20峰会协调人会议。
传祺精神已经深深烙印在广汽传祺身上，代表着执行力，坚韧不拔，不屈不挠，反应敏捷；时刻保持清醒，有着敏锐的洞察力，大胆却不冒进，激情四射却又不乏谨小慎微。还在几年以前，广汽传祺在购车族心目中还只是个性格模糊的名字。而现在，广汽传祺在中国市场成功树立起精湛工艺、良好品质的品牌形象，而这，还仅仅只是一个开始。今年北京车展，GS8、GM8、GA8三款高级车同台展出，成为率先完成C级平台布局的中国汽车品牌。向上走，往高端发展，成为广汽传祺下一轮发展目标——不带任何妥协。历年来，多次冲高失败，本土品牌已经谈“高”色变。广汽传祺不是没有意识到这点，但按照吴松的原话讲：“有些事情，必须得面对。”
时至今日，毫不夸张的讲，如果把广汽传祺放在中国汽车行业和合资进程中考量，她不仅是本土汽车企业的杰出代表，也是广汽集团升级转型升级的样本，更是本土品牌开拓市场打造世界一流企业的试验田。
从成立到参与中国市场角逐，九年来，这样一群传祺人，先是消化吸收外来技术，再是正向研发，全面融入中国本土化实践，建立起来卓越和领先的管理理念、先进的开发平台、完整的产业链流程和高效的管理机制，成为中国本土汽车的翘楚，也是中国品牌汽车向上的典范。
相关链接：
第二生产线，传祺做了些啥？
最后，笔者将从新落成的广汽传祺二线总装、冲压、涂装和焊接四大车间入手，通过出现在新生产线的创新运用，全面展示广汽传祺这些年取得的进步，为中国汽车行业的发展提供一个有效的样本，也为梳理本土汽车品牌提供可借鉴的经验。
智能化：二线初期规划生产4+1款车，将来可扩容至8款车。总装车间以灵活为原则、混线、柔性化生产，采用最合适的“六折线”布局，运用蓝牙、大数据、SSC物流同步等技术，实现人行、物流、完成车不交叉，同时预留将来能扩的空间。涂装、焊接和冲压将广州工厂厂房和设备进行最大化活用，并与总装实现紧密对接，减少移动浪费。
自动化：创造性地在各生产工艺导入先进的自动化设备，将总体工艺制造水平提升到“智造”水准。自动化率、人员效率、生产线开动率、一次产品合格率都比第一生产线提升20%。同时通过精益生产，实现人与自动化设备的紧密配合，充分反映了“人机最佳平衡”所发挥出最大效率的智慧。值得一提，涂装车间突破性采用U型摆杆吊架前处理电泳线，并在中国汽车制造业界首次实现密封胶100%自动化涂抹——这在合资工厂里，也不多见。
物联网：实现了零部件从仓储堆位至生产使用岗位全过程物流环节智能自动化作业，可以根据实时生产进度拉动零部件备件与配送，同时利用系统/相关硬件监控管理，确保内部生产物料供应精准化。
信息化管理及大数据运用：二线总装车间采用最新装配工具，可通过网络互联技术实现装配参数的自动控制，数据可追溯，让装配过程管理更加准确且智能化。同时，通过利用视觉识别等先进技术，大大提高装配现场的作业效率。
品质控制：坚持以人为本的品质保证体系，结合传祺独创的质量标准，实行全员全过程的品质保证。并在新车型质量、零部件质量、制造质量、整车出厂质量、服务质量五大领域全面实行品质保障。其中，整车出厂质量方面，通过严苛的检查保证产品的法规符合性和高品质，最大程度避免二次不良。
环保节能：二线在先进性、生产效率、节能环保等方面，是广汽集团的标杆工厂，在全行业比较，也是排名靠前。涂装车间采用世界领先的高泳透力电泳线，不含重金属，降低溶剂含量，减少废水排放，有效减少环境污染；车身外观面采用全自动机器人喷漆及循环风再利用等技术，可有效降低挥发性有机化合物，并提高能源利用率，节省能源；采用世界领先的废气浓缩处理装置，可削减VOC排放量95%。
（文章来源：广州日报）